6 Layers HDI PCB FR4 Kretskort Pcb Gold Fingers
PCB-prosessevne
| Ingen. | Prosjekt | Tekniske indikatorer |
| 1 | Lag | 1–60 (lag) |
| 2 | Maksimalt behandlingsareal | 545 x 622 mm |
| 3 | Minimum bordtykkelse | 4(lag)0,40mm |
| 6(lag) 0,60mm | ||
| 8(lag) 0,8mm | ||
| 10(lag)1,0mm | ||
| 4 | Minimum linjebredde | 0,0762 mm |
| 5 | Minimum avstand | 0,0762 mm |
| 6 | Minimum mekanisk blenderåpning | 0,15 mm |
| 7 | Hullvegg kobbertykkelse | 0,015 mm |
| 8 | Metallisert blenderåpningstoleranse | ±0,05 mm |
| 9 | Ikke-metallisert blenderåpningstoleranse | ±0,025 mm |
| 10 | Hulltoleranse | ±0,05 mm |
| 11 | Dimensjonstoleranse | ±0,076 mm |
| 12 | Minimum loddebro | 0,08 mm |
| 13 | Isolasjonsmotstand | 1E+12Ω（normal） |
| 14 | Platetykkelsesforhold | 1:10 |
| 15 | Termisk sjokk | 288 ℃（4 ganger på 10 sekunder） |
| 16 | Forvrengt og bøyd | ≤0,7 % |
| 17 | Anti-elektrisitetsstyrke | ~1,3KV/mm |
| 18 | Anti-stripping styrke | 1,4N/mm |
| 19 | Loddebestandig hardhet | ≥6H |
| 20 | Flammehemming | 94V-0 |
| 21 | Impedanskontroll | ±5 % |
Vi gjør 6 lags HDI PCB med 15 års erfaring med vår profesjonalitet
4 lags Flex-Rigid Boards
8 lags Rigid-Flex PCB
8 lags HDI kretskort
Test- og inspeksjonsutstyr
Mikroskop testing
AOI-inspeksjon
2D-testing
Impedanstesting
RoHS-testing
Flyvende sonde
Horisontal tester
Bøye Teste
Vår 6-lags HDI PCB-tjeneste
. Gi teknisk støtte Forhåndssalg og ettersalg;
. Tilpasset opptil 40 lag, 1-2 dager, pålitelig prototyping, komponentinnkjøp, SMT-montering;
. Henvender seg til både medisinsk utstyr, industriell kontroll, bil, luftfart, forbrukerelektronikk, IOT, UAV, kommunikasjon osv.
. Våre team av ingeniører og forskere er dedikert til å oppfylle dine krav med presisjon og profesjonalitet.
6-lags HDI PCB-spesifikk applikasjon i bilindustrien
1. ADAS (Advanced Driver Assistance System): ADAS-systemer er avhengige av flere sensorer som kameraer, radarer og lidarer for å hjelpe sjåfører med å navigere og unngå kollisjoner. Et 6-lags HDI PCB brukes i ADAS-moduler for å imøtekomme sensortilkoblinger med høy tetthet og sikre pålitelig signaloverføring for nøyaktig gjenstandsdeteksjon og førervarsling.
2. Infotainmentsystem: Infotainmentsystemet i moderne kjøretøy integrerer ulike funksjoner som GPS-navigasjon, multimediaavspilling, tilkoblingsmuligheter og kommunikasjonsgrensesnitt. 6-lags HDI PCB muliggjør kompakt integrasjon av komponenter, kontakter og grensesnitt, og sikrer effektiv kommunikasjon, pålitelig kontroll og forbedret brukeropplevelse.
3. Motorkontrollenhet (ECU): Motorkontrollenheten er ansvarlig for å overvåke og kontrollere ulike motorfunksjoner som drivstoffinnsprøytning, tenningstidspunkt og utslippskontroll. 6-lags HDI PCB hjelper til med å imøtekomme komplekse kretser og høyhastighetskommunikasjon mellom forskjellige motorsensorer og aktuatorer, og sikrer presis motorkontroll og effektivitet.
4. Elektronisk stabilitetskontroll (ESC): ESC-systemet forbedrer kjøretøyets stabilitet og sikkerhet ved kontinuerlig overvåking og justering av individuelle hjulbremser og motormoment. 6-lags HDI PCB spiller en viktig rolle i ESC-modulen, og letter integreringen av mikrokontrollere, sensorer og aktuatorer for sanntidsdataanalyse og presis kontroll.
5. Drivlinje: Powertrain Control Unit (PCU) regulerer driften av motoren, girkassen og drivverket for optimal ytelse og effektivitet. 6-lags HDI PCB integrerer ulike strømstyringskomponenter, temperatursensorer og kommunikasjonsgrensesnitt, og sikrer effektiv strømoverføring, pålitelig datautveksling og effektiv termisk styring.
6. Battery Management System (BMS): BMS er ansvarlig for å overvåke og kontrollere ytelsen, ladingen og beskyttelsen av kjøretøyets batteri. 6-lags HDI PCB muliggjør kompakt design og integrasjon av BMS-komponenter, inkludert batteriovervåking ICer, temperatursensorer, strømsensorer og kommunikasjonsgrensesnitt, som sikrer nøyaktig batteriadministrasjon og forlenger batterilevetiden.
Hvordan 6-lags HDI PCB forbedre teknologien i bilindustrien?
1. Miniatyrisering: 6-lags HDI PCB tillater komponentplassering med høy tetthet, og realiserer dermed miniatyrisering av elektroniske systemer. Dette er kritisk i bilindustrien der plassen ofte er begrenset. Ved å redusere PCB-størrelsen kan produsenter designe mindre, lettere og mer kompakte kjøretøy.
2. Forbedre signalintegriteten: HDI-teknologi reduserer lengden på signalsporene og gir bedre impedanskontroll.
Dette forbedrer signalkvaliteten, reduserer støy og forbedrer signalintegriteten. Å sikre pålitelig signalytelse er avgjørende i bilapplikasjoner der dataoverføring og kommunikasjon er kritisk.
3. Forbedret funksjonalitet: Ytterligere lag i et 6-lags HDI PCB gir mer ruteplass og sammenkoblingsmuligheter, noe som muliggjør forbedret funksjonalitet. Biler integrerer nå en rekke elektroniske funksjoner, som avanserte førerassistentsystemer (ADAS), infotainmentsystemer og motorkontrollenheter. Bruken av 6-lags HDI PCB letter integreringen av disse komplekse funksjonene.
4. Høyhastighets dataoverføring: Bilsystemer, som avanserte navigasjonssystemer og kommunikasjon mellom kjøretøy, krever høyhastighets dataoverføring. 6-lags HDI PCB støtter høyfrekvente applikasjoner for raskere og mer effektiv dataoverføring. Dette er avgjørende for sanntids beslutningstaking, forbedring av sikkerhet og ytelse.
5. Forbedret pålitelighet: HDI-teknologien bruker mikro-vias for å gi bedre elektriske tilkoblinger samtidig som den tar mindre plass.
Disse mindre viaene bidrar til å forbedre påliteligheten ved å redusere risikoen for signalkrysstale og impedansmismatch. I bilelektronikk hvor pålitelighet er avgjørende, sikrer HDI PCB robuste og holdbare tilkoblinger.
6. Termisk styring: Med den økende kompleksiteten og strømforbruket til bilelektronikk, er effektiv termisk styring avgjørende. 6-lags HDI PCB støtter implementering av termiske vias for å hjelpe til med å spre varme og regulere temperaturen.
Dette gjør at bilsystemer kan fungere optimalt, selv ved høye temperaturer.
